山西天泽煤化工集团股份公司，现有总资产48.79亿元，在岗员工3800多人，下设煤气化厂、化工厂、天泽永丰化肥公司、天泽太机公司等5个分子公司，具有年产180万吨合成氨、300万吨尿素、30万吨甲醇、6万吨甲醛、1.5万吨三聚氰胺和18MW余热发电装机容量的综合生产能力。尿素产能占全国尿素产能5%，是全国最大的大颗粒尿素生产企业。“泽州”牌商标被国家工商总局认定为“中国驰名商标”。公司连续七年荣获“全国合成氨行业能效领跑者标杆企业”称号，荣获“全国模范劳动关系和谐企业”“全国石油和化学工业先进集体”“节能中国十大贡献单位”和“山西省优秀企业”等多项荣誉。
公司下属煤气化厂于2008年由晋城市市区易地搬迁至晋城市北留??周村工业园区。其中一期工程为年产24万吨合成氨40万吨尿素20万吨甲醇项目，于2006年11月取得环评批复（晋环函[2006]445号文），2010年8月通过环保竣工验收。二期工程为年产40万吨氨醇60万吨大颗粒尿素技改项目，于2010年8月取得环评批复（晋环函[2010]875号文），2017年5月通过环保竣工验收。煤气化厂于2017年12月19日依法变更了《排污许可证》，有效期至2020年12月18日。
近年来，天泽煤气化厂认真学习贯彻习近平总书记关于生态文明建设的重要思想，深入贯彻全国和省、市生态环境保护大会精神，牢固树立“绿水青山就是金山银山”的理念，坚持绿色引领，推进绿色发展，按照“源头控制，中间回用，终端治理”的原则，运用新技术、新设备、新工艺，对生产系统全过程进行综合治理，使所有废气和废水都实现循环利用、达到特别排放限值，实现了安全生产效益、环境保护效益和经济效益的互进共赢。在目前晋城市16家煤化工企业绿色评估与差异化绩效考核中，煤气化厂以83分的成绩位列第一，可以不用错峰生产，取得了环保治理的新成效。
以绿色发展为出发点
筑牢环境保护根基
（一）坚持工艺技术节能环保
针对煤化工“三废”排放的发展短板，煤气化厂大力采用新工艺新技术，淘汰落后产能和设备，提高装置的科技含量，在资源化、减量化、再利用上谋求实效。
（二）强化生产系统安稳运行
针对化工生产具有高温、高压、连续性强等特点，该厂始终坚持“一安全、二环保、三产量”的安全生产调度原则，坚持“三不超（不超温度、不超压力、不超电流）”“反三违（违反劳动纪律、违章指挥、违规操作）”的安全管理，连续多年未发生重特大人身、设备、污染事故，实现了生产装置安、稳、长、满、优运行，最大限度地减少故障停车时带来的不合格气体放空造成的物料流失和环境污染，提高装置运行效率，实现了单位产品能耗的降低。
（三）提高生产精细化管理水平
该厂积极推进精细化管理，组织相关人员外出参观，对标先进找差距、定措施、定目标，合理确定最佳工艺控制指标，保证工艺指标合格率达到98.5%以上，以精细化生产助推精益环保。
以深化环境治理为重点
提高污染防治水平
企业严格执行2+26城市大气防治综合治理攻坚行动要求，在“超低排放”上采取过硬措施，所有污染物指标在符合“国标”和“行标”的基础上，达到特别排放限值标准，全面提升污染防治水平。
（一）无组织废气治理
1、原燃料煤堆场、渣场
煤气化厂投资2000余万元对5个原料、燃料堆放场地、3个灰渣场地进行了全封闭，同时对破碎筛分设置集气罩并配备除尘设施，封闭作业。封闭棚内安装有喷淋设施、移动式雾炮机，有效降低了扬尘污染。
2、输煤、备煤系统
煤气化厂输煤采用皮带传输方式，并在各个下料口安装布袋除尘装置有效收集。针对路面的二次扬尘，在储煤区外配备了车轮洗消装置，同时工厂配备了洒水车、清扫车，每天定时清扫降尘。
（二）废气排放治理
1、燃煤锅炉烟气
煤气化厂现有5台40t/h锅炉，根据燃煤锅炉烟气执行特别排放限值标准要求，对现有锅炉除尘设施进行提标改造，由原来的静电除尘改造为电袋复合式除尘，同时增设炉内脱硝装置，采用“低氮燃烧+选择性非催化还原法（SNCR）”技术，进而减少氮氧化物的排放。
2、造气吹风气烟气
投资1320余万元，对煤气化厂一期工程的4套造气吹风气余热回收装置加装袋式除尘，脱硫、脱硝装置，投运后治理效果明显，污染物的排放浓度较之前明显降低，各项指标达到了锅炉特别排放限值标准，低于国家要求排放标准。二期工程造气配套建设2台55t/h三废混燃炉回收治理装置，采用电袋组合式除尘、氨法脱硫、“低氮燃烧+SNCR脱硝”技术，安装了烟气连续排放自动监控系统，污染物达到了特别排放限值指标，年减排烟尘22.73吨、二氧化硫33.32吨、氮氧化物76.98吨。
（三）废水排放治理
煤气化厂投资2740万元建设了一套年处理量220万立方米的终端污水处理装置，该系统采用“两级A/O生化＋反渗透”处理工艺，淡水用于脱盐水补水使用，浓水达标排放，不仅污染物实现了超低排放，而且有效减缓了沁河的环境压力，收到了良好的经济效益和环境效益。
（四）固废排放治理
1、固体废物
固体废物主要来源于造气炉炉渣和锅炉炉渣，产生的炉渣贮存于厂内中转密闭棚，最后转运至上马台渣场。上马台渣场投资约1500万元，建设工业固体废物处置场并进行土地复垦，总库容量95万立方米。
2、危险废物
生产过程中产生的危险废物主要是废润滑油及油回收装置产生的废油渣。危废的处置严格执行危险废物转移“五联单”制度并按规范建立了危险废物管理台账。
（五）在线监控系统平台
目前煤气化厂共建有8套污染源自动监测系统，均建立了中控监控平台，在线监测数据为各环保设施的稳定运行提供依据，真正成为调节环保设施及生产系统运行的“眼睛”。
（六）改善优化运输结构
煤气化厂主要采用汽车运输，现达到国五尾气排放标准的车辆达80%以上。
（七）加强重污染天气管控
煤气化厂制定了《重污染天气预警应急响应预案》，根据重污染天气预警级别，及时启动厂级预警，严格执行管控措施，配合政府做好重污染天气管控。
以加大环保投入为着力点
推动生产方式绿色化
（一）传统常压固定床间歇式气化粉尘改造
煤气化厂投资400余万元，对造气卸灰建设气力输灰装置，将除尘器产生的细灰集中收集，彻底解决污染物无组织排放问题。
（二）恶臭逸散废气改造
投资1500万元对造气循环水沉淀池和污水处理站A/O池采用反吊氟碳纤维膜实施了全密闭。
（三）净化单元废气改造
投资1000万元，对原料气净化单元半脱、变脱、脱碳工段产生的挥发性有机物采用管道收集、安装焚烧治理装置的措施，降低VOCs的排放，杜绝异味散发。
（四）尿素造粒尾气改造
投资370余万元在造粒塔出口安装粉尘回收装置，将造粒过程中产生的大量粉尘集中回收，进一步降低了排放浓度，实现了降本增效。
（五）甲醇装置及储运系统废气改造
投资800余万元对甲醇精馏装置、储存系统及充装系统安装了VOCs治理装置，对有机废气进行有效收集，经过喷淋塔吸收，再经汽水分离器去除多余水分后，输送到活性炭床中进行吸附，实现了有组织达标排放。
（六）氢氮气压缩机排气改造
对氢氮气压缩机的放空管集中收集，将压缩机日常放空气及系统开停车时段放空气体进行回收再利用。
（七）挥发性有机废气改造
坚持从原材料的使用、生产工艺过程VOCs排放点和排放量进行排查，从工艺优化和装备改进上狠下功夫，对VOCs治理从原料到产品全过程控制，实现装置内涉VOCs密封点的闭环管理。每年定期开展泄漏检测与修复（LDAR），建立完善了相关管理制度。
（八）烟气烟羽脱白深度改造
投资2100余万元对燃煤锅炉、三废混燃炉实施烟羽脱白治理，该项目采用氟塑料材质换热器对烟气进行降温、降湿，再加热后放空。项目现正在抓紧实施，近期将改造完工，投运后将消除石膏雨、有色烟雨等现象，减少烟气中可溶性盐、硫酸雾、有机物排放浓度。
以科学高效管理为支点
构建环保管理体系网
（一）强化环保组织领导
建立完善环境保护组织机构，形成“三级管理”“两级检测”环境保护工作管理机制。
（二）落实环保主体责任
为进一步规范污染物排放，强化环保主体责任，将环保管理工作情况列入长期的年度业绩考评指标中，将环保定量考核指标层层分解，落实到车间、班组、个人，做到了“千斤重担人人挑、人人头上有指标”。
（三）增强全员环保意识
组织全员认真学习领会有关环保政策的要求，增强环境保护意识，把生态文明建设提高到企业可持续发展的高度来认识。
（四）健全完善环保制度
为进一步明确环保管理职责，根据相关法律法规标准，结合企业实际，制定了环境保护管理制度和规范化考核管理办法；建立了一系列环保设施运行台账，使公司的各项环保工作有章可循、有法可依，建立健全了企业环保制度体系。
（五）推进环保信息公开
公开企业信息是接受社会监督、回应社会关切的需要。该厂积极响应上级环保部门要求，主动推进企业环保信息公开工作，在厂区醒目位置设置环保信息电子公示屏，将废水、废气在线检测数据及环保信息进行实时公开，让公众了解污染物排放、环保管理情况。
（六）做实做细环保网格化管理
煤气化厂以狠抓落实的韧劲做实做细环保网格，实施环保精准管理，坚决打赢蓝天保卫战。
一是强化“党政同责、一岗双责”的环保工作格局，建立完善网格化环境管理体系，构建环保网格监管模式。二是加快推进环保网格化管理，细化工作方案，使环境保护全覆盖，不留盲区、不留死角，真正把环保管理一竿子插到底、见实效。三是通过实施环保网格化管理，切实将过去传统、被动、定性和分散的管理转变为现代、主动、定量和系统的管理，实现生产方式的绿色转变，推动企业绿色健康发展。
面对当前政策、技术、市场的新趋势、新变化，企业将紧紧抓住环保倒逼产业转型升级的机遇，围绕建设现代化工业园的发展理念和循环经济的发展思路，按照规模化、大型化、一体化、园区化、基地化发展模式，建设先进的煤气化岛及配套技术，加快园区精细化工产业集群培育和发展步伐，通过产业高端化、产品差异化、生产集约化、发展绿色化，实现煤化工产业的高质量转型发展。
